铝合金铸件以铝硅等合金为原料，通过压铸、砂型、重力铸造等工艺成型。具备密度小、强度高、导热导电性好、耐蚀性佳等优势，成型复杂结构精度高，广泛应用于汽车、机械、电子、航空等领域。轻量化效果显著，加工性能优良，是现代工业结构件的核心材料。
铝合金铸件渗漏多由内部气孔、缩松、微裂纹、结晶疏松导致，尤其在油压、水压、气压密封件上高发。解决需从铸造工艺、结构设计、熔炼、热处理、后处理控制。
熔炼与除气是基础。铝液易吸氢形成针孔，需严格除气除渣，采用氩气除气、除渣剂，降低氢含量，减少微小孔洞。同时控制铁、硅等杂质比例，避免晶间疏松，从源头降低渗漏风险。
工艺与模具优化是关键。压铸需合理控制压射速度、增压压力，避免卷气与缩孔；重力/低压铸造要顺序凝固，合理设置冒口、冷铁，消除热节缩松。模具排气槽要通畅，避免型腔憋气形成气孔。铸件壁厚尽量均匀，防止厚薄交界处产生缩松微裂。
热处理规范可减少缺陷。A356 等合金采用 T5/T6 处理，能提升致密度、消除内应力，减少因应力开裂导致的渗漏，但要控制升温速度，防止变形开裂。
后处理封堵是有效补救。对允许封堵的铸件，可采用浸渗处理，利用有机或无机浸渗剂渗入微孔，固化后密封，满足气密性要求。同时加强机加工控制，避免切削过深破坏致密层，减少加工应力引发微裂纹。
铝合金铸件通过 X 射线、气压试压、水压测试等全流程检测，提前识别缺陷。多环节协同控制，可大幅降低渗漏率，满足密封件使用要求。
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